謚台工業整合人機介面

精進現場管理 縮短結帳天數

文：許詩婕

謚台工業

發布時間： 2018-06-12 16:15:00

企業流程管理 生產製造管理

關鍵痛點

品號雜亂

BOM多工單多

庫存混亂

取替代混亂導致低階碼異常

痛點歸因

滿足工單後的餘料，做完的多餘數量直接推放在線邊，並做半成品入庫導致

定性效益

  1. 半成品製程化，聚焦重點製程─連續製程統一管理；大量減少BOM階層與半程品品號；大幅減少每月排除低階碼異常的時間，縮短結帳天數。

  2. 多餘數量、短少數量的在製管理─準確分析在製異常與短少原因。

關鍵痛點

無法了解工單進度

現場無法電子化

無法了解產能狀況

現場報表無法產出

痛點歸因

ERP無法追蹤場狀況，製程混亂，無標準化，且製造人員皆為外勞所導致

定性效益

  1. SFT與人機的搭配─設備追蹤、機台狀況即時回饋；途程單與製令單整合；善用條碼，彈性使用不同機台報工且操作簡單。

  2. SFT看板與報表效益─稼動率明細搭配簡單圖表拉出客戶報表，一鍵就能產出產銷周報

▲製造與倉儲面臨的管理瓶頸，以及資訊化帶來的管理效益

131.png

台灣塑膠壓出產業的專家!

　　謚台工業為專業汽車零配件廠商，二十多年來秉持著品質與創新的精神，穩健地成長，成為台灣主要的塑膠押出廠；也取得了ISO9001的認證,並在美國德州自有倉庫，行銷遍佈全世界。產品以外銷自有品牌－FlexLine為主，產品涵蓋：擋風玻璃飾條、車身飾條、門邊飾條、檔泥版、輪弧飾條、保險杆飾條和雙面膠…等。

》參考網站：http://flexline.com.tw/index.htm 

132.jpg

好還要更好，現場資訊電子化、透明化

　　謚台工業於2011年導入鼎新Smart ERP並成功上線，因半成品多樣化，產業特性導致現場難以管理，2014年再次託付於鼎新電腦，升級Workflow ERP搭配SFT廠區生產追蹤系統。期望ERP系統除銷售分析、採購分析、料帳一致外更能掌管製造現場之情況，提供製程管理、現場追蹤、與現場稼動率、生產報工報表、異常追蹤報表等產出。

　　本次專案啟動除ERP升級與導入SFT系統，亦整合執行現場人機介面，讓現場人員製令追蹤零時差，得掌握完工進度，因此本次導入之目的與核心可匯整為下列5點：

  1. 現場管理。 

  2. 製程與途程管理。 

  3. BOM稼階精簡化。 

  4. 稼動率分析、效率分析、生產日報表產出。 

  5. 縮短月結天數，提高結帳效率。

往昔跨部門溝通瓶頸

現今效益

產銷的配合難處

  • 產品生命週期短

  • 訂單少量多樣

  • 機台多排程雜，難以快速回復交期

  • 良率與產出都難以控管

現場管理方面

  • 存貨準確提升，由導入前之95%目標提升至99%。

  • 由原料至成品導入後至多兩張工單，減少半成品工單量。

  • 現場包括追蹤製令在製量、追蹤稼動率、追蹤製令報工、追蹤生產多餘、短少原因，現場報表等皆資訊化並由系統產出

 

整合財務方面

  • 大幅縮小成本結帳天數，降低成本異常排除時間(過去:一天以上 現行1hr以內)。

  • 透過SFT產生之生產日報表使財務得以使用實際工時與機時分攤人工置費，並根據不同產線與製程之人工與薪資做精細化分攤。

生產與產銷的配合難處

  • 製造需提供製程標準工時，以利成會核算標準成本

  • 製造需提供生產日報與人員計件，以利人事核薪

  • 製造需提供機台稼動率，以利財務計算單位製費

進銷庫存與財務的配合難處

  • 成會依照標準成本做報價區間給業務快速回應

  • 標準成本與實際成本的分析產出不夠及時

  • 倉儲混亂，半成品很容易弄丟，需每月小盤

  • 較無對下游的議價能力，時常進貨收到發票才知道進貨價格

▲謚台工業過往之跨部門溝通瓶頸，以及現今呈現效益。

高階主管的支持，三方專家協同導入為成功關鍵

　　由於產業特性，製程中常因需求變更做半成品入庫，並擺放至線邊，導致半成品過多、BOM亦難以管理，半成品與BOM的混亂連帶導致財務月結緩慢。而現場有多外籍人士，亦是導入過程之挑戰。

　　謚台工業專案經理-黃婉馨女士、製造現場管經理、古經理提供產業經驗、解析困難與痛點，同步協助謚台工業做製造輔導之張顧問，運用生產與製造豐富的經驗，與鼎新顧問三方攜手定義關鍵須納入管理之製程，做到現場設備之追蹤，瓶頸製程之管理。

　　高階主管的支持是與共同協作是次專案成功之重要關鍵。不論是SOP調整、重新制定BOM的階層，與定義半成品，透過三方的不懈的努力，多次的三方會議與謚台內部教育訓練，使專案啟動四個月後如期如質上線。

現場資訊透明化，降低溝通成本，提升管理效率

　　有別於過去現場追蹤需透過產銷會議；製令進度與情況須等製造單位產出生產週報。導入後現場狀況資訊化、透明化，透過產區追蹤系統的電子看板與製令追蹤看板，製令進度一目了然；透過定義產品途程之標準工時，製造之效率分析可隨時追蹤；BOM的精簡將過去的半成品製程化(例：不再有委外半成品)亦精簡現場製令張數；另外藉由此次專案，亦重新整理了料號、BOM、取替代件關係，再次定義結帳程序。

　　透過結帳程序的調整，先對財務帳再結成本帳之流程，讓月結程序權責定義更為明確，有效增加結帳效率。此專案之導入不只上線，更求效益!

現場跨一小步，是經營管理的一大步

　　在整合財務方面，此次專案的導入大幅縮小成本結帳天數，大降低成本異常排除時間(過去:一天以上 現行1hr以內)；透過SFT產生之生產日報表，使財務得以使用實際工時與機時分攤人工置費，並根據不同產線與製程之人工與薪資做精細化分攤。

　　現場管理方面，存貨準確提升，由導入前之95%目標提升至99%；工單的減少，由原料至成品導入後至多兩張工單，減少為半成品工單量。現場包括追蹤製令在製量、追蹤稼動率、追蹤製令報工、追蹤生產多餘、短少原因，現場報表等皆已資訊化、由系統產出。

　　未來，謚台工業將持續蛻變，將以台灣ERP系統與SFT產區追蹤運用及管理成功經驗為基礎，持續擴建客戶銷售、技術品質、服務網路、整合策略行銷，以達產品完整供應服務鏈之優勢。因應全球化與行動化，未來將考量納入電子簽核管理，降低公司內部同仁之間的溝通時間成本。

更多案例

x