軸承製造如何掌握齊料,確保開工不等待

文:黃美婷 2020-11-03

機械零組件 監控預警 數位化


29-12.jpg


軸承製造近年來客製與多樣少量的生產程度高,導致生產線必須經常換模換線,對於無法齊料生產更是容易讓產能無法發揮極大化,分享軸承製造業如何有效進行相關齊料與排程規劃,進而滿足訂單達交,快速反應之效益。




案例緣起

近年從工業4.0、智能製造的趨勢,使得中小企業看到人為管理對產線造成的隱憂。對中小企業來說,製造成本是一個很重要的關鍵。即時備料與即時生產並滿足訂單產能需求,就能應對急單與滿足訂單準時交貨、準時收款,讓企業資金的運用率提高。


本軸承製造案例由客戶廠長主導,以優化生產計畫為出發點進行改善。平常生產方式會受限於接單生產、以及計畫性生產的接單模式。因為現場管理資訊不即時,很多事情都是以經驗來做,長期下來,每個製程都會因為不確定因素而產生在製品;另外,也因為軸承的型號差異,若沒有事先做好備料及展開生產計畫,將導致在製品放置的天數而造成成本的積壓、後續出貨時程都無法即時掌握,以及缺料而無法生產對訂單交期帶來的壓力。


經營效益

經過半年的優化,透過內部備料運作機制的調整,適時、適量之物料提供,優先減少切斷製程停工待料及閒置之發生。並且透過資訊透明化之運作,將月生產計畫展開調整為周排程計畫,明定每周的生產計畫目標,落實報工與資訊回饋透明化。因此,製令如期完工率由50%提升至95%,並且持平進行,製程完工率也從36%提升至90%,也大幅降低在製品閒置天數。  


29-7.jpg

 圖1. 內部運作機制


問題與對策

能達到這樣的成效,鼎新協同案例客戶專案小組共同擬定了以下的兩個關鍵改善項目:企劃備料與現場管理即時。


29-8.jpg

圖2. 改善機制與成效


改善1:企劃備料機制規劃

過往企劃單位都依經驗進行備料,沒有分出關鍵物料,也沒有透過產銷協調去確認是否真的缺料;加上供需也不容易抓得準,導致多買、早買造成存貨積壓,且未必都是生產過程中需要的物料;導致物料跟催進度上造成困難;訂單交期需要與客戶協調;增加很多內部與溝通的管理成本。


要做好齊料,首先先進行區分關鍵料、每個關鍵料的採購前置時間;配合每周的周計畫預估未來每個月的用量;每個月月底核實庫存明細,減少多買與早買的浪費。不僅可依這樣的計畫展開採購計畫,杜絕多買早買的狀況發生;每周進行檢討,安排催料計畫;並且充分掌握供應商投料與出貨狀況。 


改善2:現場管理即時機制規劃

過往月排程計畫只能提供訂單量之目標,製造無法依據出貨的優先順序進行生產。前道製令生產的型番,不一定是下一道製程需要的型番或數量。此外,產線進度及以人工進行記錄,所有訊息無法即時獲得;除非到產線上巡視,不然是無法立即獲得每一工序是否如期上線及完工。

 

29-9.jpg

圖3. 以人工方式進行產線進度管控


經過機制的規劃,依據製造的現品票進行生產順序與報工順序的建立,將月生產計劃拆為四周周排程計畫目標,再以目標數量,依據型番優先率及製造順序,進行開立製令與報工安排。


預警與監控讓效益持續

透過上述的兩大運作機制為企業營運帶來明顯的改變,廠長親自主導專案進度與會議,充分進行各單位的溝通與協調。除了管理階級高度重視之外,資訊化提醒事前與事後預警方式來進行週期性檢討,可於第一時間提出問題與對策,以免造成內耗的管理成本。


結論

透過機制建立、建立合理的備料規劃、進行即時報工的方案、監控預警的項目與週期,將機制運作變成各職能的能力習慣養成,內部管理改善也能夠依循進行,奠定數位轉型進而持續優化的穩固基石。




29-11.jpg


黃美婷目前任職於鼎新電腦,主要負責電子零件相關行業PM,負責規畫並導入符合行業企業流程解決方案。






6.jpg



更多案例

x