精確的備貨機制，解決L/T拉長，卻無法準時交貨的問題

製造業尤其是像電子相關產業和工業電腦/網通產業，常因遇到關鍵零組件缺料，發生無法準時交貨的問題，一般常認為原先預計交貨的L/T太趕，從採購/物控備料、生管排產，加上生產作業時間不夠，才造成無法準時交貨的狀況。

所以生管/物管只好硬著頭皮，經過多次和業務的內部協調，請業務和客戶溝通，把交貨時間延長，希望能增加，各階段的準備緩衝時間，才能達成準時交貨的承諾。

當業務好說歹說，讓客戶同意延長交貨時間，但常常最終卻還是發生交貨延遲，搞得整個公司烏煙瘴氣。交貨週期L/T愈拉愈長，卻沒辦法準時交貨，這是為什麼呢？

為什麼L/T拉長，還無法準時交貨？

簡單來說，生產單位為了避免延遲交貨，想辦法增加交付天數，並提早投料生產，造成現場在製品的增加。更多的在製品，在現場等待生產，每張工單的等待時間更長，突發狀況的風險也更多，導致現場控制複雜度增加，更容易發生遲交的狀況，最終又必須回頭增加交貨天數，變成一連串的惡性循環，也就是前置時間症候群Lead Time Syndrome。

如果我們把整個生產流程攤開，從接單到出貨各階段往下探討，會發現延長L/T的真實狀況，和跟我們想像的不太一樣：

一、增加交付天數、工單提早生產，造成現場在製品WIP增加問題

1. 物料存貨積壓問題

因為要避免遲交，增加了交付天數，為的是能夠提早生產。為了避免採購延誤造成影響，所以採購會提早完成備料，且可能因為怕會缺料，所以買更多的材料，最終造成物料存貨過多。

2. 在製品管理困難

物料到貨後，為了保留較多的生產緩衝時間，生管馬上開工單，並提早投料安排製造。所以常常造成製造現場，堆積了更多的在製品，在等候生產。

現場等待生產的在製品愈多，人員在領料、找尋在製品上，要花更多時間。因為現場狀況更複雜，導致交貨前的單位時間內，要生產的數量，更加浮動。造成生產完工時間，更加難以預期，最終還是造成交期延誤。

二、在製品等候時間更久，造成生產週期拉長不易控制

我們也常忽略，因為生產週期一拉長，客戶很可能會更改訂單，或內部研發的ECN工程變更，會造成以下狀況：

1. 在製品或零件的庫存積壓，或庫存呆滯

工業電腦/網通 常面臨大量的 ECN需求。訂單修改前，已經下採購單購買的料件，若還未到貨，要記得調整採購內容或數量，否則多買了不需要的零件，入庫後若沒有良好的替代管理，變成庫存呆料的機會很高。

2. 工單過多，生管更難管控

當工單生產週期拉長時，客戶臨時的訂單修改，或研發的工程變更機會，都會提高，產生更多重工的機會。

生產週期拉長最大的困擾，就是現場更多在製品等候生產。所以現場生產排程，也會因為在製數量增加，讓管理更複雜、更困難。

3. 產生重工，影響品質和良率，增加成本

因為修改所以需要重工，重工造成品質難掌控、和良率不穩定的問題，甚至增加了人力、QC等製造成本。

精確的備貨機制，從根本找到L/T延遲真正原因

上述各種狀況，造成交貨週期無限延長，也讓業務為了滿足客戶需求，每天追單。造成製造現場，面對頻繁抽單、插單的混亂狀況，令人崩潰。

最後L/T可能已經過長，達到讓人難以接受的時程，不只客戶非常不滿意，也讓老闆最在意的存貨週轉狀況，更難提昇。

其實精確的備貨機制，可以協助生管和物控，確保備貨狀況，達到準確的品項、數量及正確的備貨時間點。這樣一來，能夠減少現場混亂程度，更便於生產管理，最終達到準確的L/T，並降低品質不良、及成本浪費的風險。

精確的備貨機制，需要即時整合，業務未確認(如銷售預測)、已確認(訂單、需求單)的資訊，及完整的在途量、在手量、在庫量等消息。資訊達到即時且透明，才能提供生管、物控人員，作最佳生產規劃的參考依據。

若發現各部門，都只能翻箱倒櫃，找出不知道多久前的紙本資料，或只能從無法即時更新的Excel表上，得到不正確的數據，如何能從根本解決問題呢？

所以應該思考，透過一體化的機制，以數位系統輔助，讓各部門的資訊都能即時透明，達到數字管理，用科學的方式，找出看不到的內部浪費的狀況，從根本解決，造成前置時間症候群真正的問題。

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文：楊于嫺 本文內容由筆者企劃撰寫，亦引用專家口述及提供的資料

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專家：鄭書豪

長期專注在 ERP 應用領域，對各大型企業經營、生產製造有十分豐富的經驗。實施案例從電子產業、汽機車產業、太陽能產業以及資訊服務產業，均有深層規劃的成功客戶案例。

學了10年的工業工程專業，從清大研究所畢業，本著工工人的特質：作企業/工廠的醫生，也樂於為產業貢獻一己之所知所學。