燈塔工廠
工業4.0/智慧製造
數位轉型
BMW的數位轉型成果是『沖床意外停機降低25%』、『組裝效率提升5%』、『降低重工5%』並『降低物流成本35%』，是如何做到如此有效果的數位轉型呢？
之前在BMW以集團戰略，推廣商業價值的數位轉型-上介紹BMW集團在14個國家，共30個生產地，每天生產10000輛汽車，其中大部分都是數量一台的客製化車型訂單，又面對不同車款的製造流程、上下游合作廠及零組件供應，都呈現越來越不同且高度複雜，同生產線需多功能的挑戰。
BMW以集團戰略，推廣商業價值的數位轉型-中說明了BMW用數位轉型來解決現在的挑戰，集團的數位轉型戰略是：數位化策略和商業價值有強烈關聯，且數位解決方案，都需要建構在三種核心精神上：『有效果的數位轉型執行方式』、『容易獲取的數位資訊及資源』和『擴散應用的整體思維』。
在板金沖床的製造現場，每輛車一開始都是從金屬薄板開始，但每片金屬板的特性(如強度、厚度、粗糙度等)都是獨一無二的，若都用相同的加工參數，一定會造成生產品質的落差，更可能會造成設備發生問題而停機。
所以為了確保生產品質，BMW在設備上安裝感測器，以識別材料不同的特性，並同時收集加工參數，逐步建立資料庫後，透過數據分析和機器學習，讓軟體系統數位平台能夠依據材料特性，自動調整製造加工的參數，保證生產品質。並可以預測生產設備的損害程度，提早進行設備保養，預防產線意外停機，沖床意外停機降低25%。
車輛組裝產線上，數據模型分析每輛車上的數千個螺絲連接狀況，自動辨識問題，簡單且即時提供資訊，協助第一線人員在錯誤發生前，可以發現重要問題，降低重工5%。
引擎組裝產線上，員工和機器人一起工作，機器手臂負責舉起和旋轉龐大且沉重的引擎汽缸，這樣困難的任務，且不需要使用保護柵欄維護人類的安全。因為BMW的機器手臂，可以自動識別旁邊的人類同事，智能判斷如何不會影響人類同事工作。所以員工可以專注在將螺絲安裝在引擎的工作上，且讓工作流程更簡單、有效、且符合人體工學，組裝效率提升5%。
BMW集團的上下游供應鏈，透過全球供應鏈數據系統平台，每15分鐘會更新各種數據資訊，包含工廠物料狀況、其他供應商的貨物位置和交貨時間。因為透明的即時數據，如果物料交期出現延遲，BMW可以立刻進行反應，儘早採取適當措施，以避免額外運行成本的產生。
▌智能物流機器人：
智能運輸機器輕巧靈活，透過供應鏈平台上的即時數據資訊，快速驅動調整工廠的各方物料的供應量。每次可負重0.5噸的物件，一天可以行駛8小時，當偵測器確認位置後，就可以自動計算到達目的地的最佳路線。
▌無人搬運列車：
無人搬運列車，一次可運輸多節車箱的物品，主要用在裝配物流中，依據雷射訊號，在製造產線中自動導航。
和全球供應鏈網絡相同，車輛到經銷商的運輸過程，也可用數位透明化數據資訊進行追溯。所有車輛安裝感測器，在相同的和軟體系統數位平台上，可追踪車輛當前的地理位置和狀態，將資訊隨時傳輸到物流中心。
BMW持續透過手機上的My BMW APP和使用者進行連結，針對BMW的電動車款，介面顯示電量的續航里程及充電歷史紀錄等資訊。累積足夠數據後，BMW就可以了解哪些地方是熱點，可能需要增加更多的充電設備，或是電動車的續航力最合理的範圍是什麼，提供未來設計的參考用。
使用者也可透過APP，進行預約保養或維修，也可在上面訂購需要的零件。如果車主允許車輛定位，發生故障或問題時，維修服務可透過即時的定位系統，遠距離就可掌控車輛即時的狀況。也能同時協助使用者確認，維修服務到達事故現場的時間和狀況。這樣一來，BMW集團的研發和維修等生態系，就能達到和使用者的連結和互動。
總結
BMW將數位轉型和智慧製造，以集團的戰略高度進行推廣，且將數位化的成果和商業價值做了強列的關聯性，所以能成功做到提高生產製造品質、降低成本和提高生產率等。轉型成功的主要原因，是因為全集團使用了單一的軟體系統數位平台，讓集團中所有的資訊數據都可以互相交換，各地知識也鼓勵公開且完全分享。並培養員工數位能力，將人員的創造力，可以落實在製造現場。
為了讓員工提出的有效果的創意，能簡單被全集團所應用，所以在數位轉型的路上，提出三種數位化核心精神：『有效果的數位轉型執行方式』、『擴散應用的整體思維』和『容易獲取的數位資訊及資源』。
透過IoT物聯網架構，在軟體系統數位平台整合的所有數位資訊，除了被BMW內部所運用，也擴展到上下游供應、合作廠商，及使用者的身上，成為整體的產業生態圈，達到創新業務價值模式。
延伸閱讀：
《數位轉型》
《智慧製造》
《燈塔工廠》
文：楊于嫺 企劃撰寫
參考資料：
LIGHTHOUSE OF THE 4TH INDUSTRIAL REVOLUTION
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