根據審視塑膠產業內部浪費，縮短交期，歸納出常發生【產銷規劃】、【現場控制管理】、【生產參數管理】、【模具管理（本篇）】等四大挑戰。之前已經說明了前三種挑戰，這次來看看【模具管理】的部分。

模具對塑膠產業是非常重要的，沒有模具就不能生產、設備就只能空等、等於沒有產能。一副模具的成本，從幾十萬到上百萬都有可能，模具製作加工過程複雜，且時間長，可見模具管理的重要性。模具為什麼會常發生問題不能使用？又會造成後續什麼連鎖效應呢？數位轉型、工業4.0和智慧製造，如何可以幫助解決這些問題呢？

「模具管理」沒做好的影響

模具管理，如果出現問題，會對塑膠企業有什麼影響？

• 模具保養未落實，上模才發現有問題無法使用，需要等待師傅維修，造成設備停機。

• 上模後，才知道模具有無法立刻解決的問題，就需要下模，再更換下階段生產使用的模具，導致設備使用率下降，產能無法達到目標。

• 模具數量多，常有一模多穴、共模等多種情形，且模仁排列組合多，難清楚掌握整體狀況，易發生生產計畫和現況不同。

• 一模多穴和共模狀況時，模穴良率狀況變動頻繁，造成排產規劃無法如期生產、準時完工，訂單難如期交貨。

「模具管理」常發生的問題和原因

到底為什麼會發生這些問題呢？流程中到底出了什麼狀況？

問題1：維修保養不及時，便宜行事

原因

常發生現場人員的模具使用的習慣不佳，沒有依據規定，每次模具使用後，就應該要馬上進行清潔，但現場為了求方便只進行簡易清潔，或是甚至沒有清潔；使用一定次數後，也應該定期進行大保養。若沒有照保養的規定進行，如需上油，但沒有實際進行，就會造成模具生鏽，無法使用。 

問題2：要生產時才發現模具需要修整，浪費上下模和調機時間，且造成產線停機待修

原因

要生產時，沒有先確認模具狀況，花了2-3小時的上模和調機時間後，才發現模具內部生鏽，或是有零件鬆動，模具發生問題，只能暫停生產動作，處理模具的問題。

如果可以馬上維修，局部小修整可能需要至少30分鐘到1個小時，若是整副模具都要換下來，費時4個小時到1整天的時間都是有可能的。若是模具壞掉狀況嚴重，需要找師傅維修，一拖可能就是2、3天，如果沒有備用模具，那2、3天的產能就沒有了。

問題3：模具狀況管理不落實，難以清楚模具整體狀態

原因

塑膠廠的模具通常非常多副，且每副模具常有一模多穴的狀況。常發生使用後，某些模穴已經出現問題，造成後續無法使用，但沒有明確被記錄。等到下次要使用的時候才又發現，造成生管安排的生產計畫，和模具健康可正常使用的實際狀況，有很大的落差。

解決「模具管理」問題的方法

如何利用數位轉型、工業4.0和智慧製造的技術和方式，解決這些問題呢？

▲確實定義模具保養規則，並落實每次模具使用後、定期的保養

▲使用操作方便、快速且科學的記錄方式，確實記錄每次模具使用的狀況，供後續規劃參考

礙於篇幅，解法內容我們會在模具管理、維修和保養知多少？(上)、模具管理、維修和保養知多少？(下)中，和大家說明。

總結

我們在塑膠射出的挑戰這四篇系列文章，已經完整說明了【產銷規劃】、【現場控制管理】、【生產參數管理】、【模具管理(本篇)】的四種挑戰的內容。

如果有仔細了解和思考這四種挑戰，就會發現，其實塑膠產業從訂單到交貨的流程中，發生的每個問題都是有關連性、環環相扣的。所以如果想要真正解決問題，其實不能只靠單點的優化或調整，需要從整體流程中，所有上下關聯性，會影響的部分也需要一併被考慮，否則問題很難從根本解決。

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文：楊于嫺 本文內容由筆者企劃撰寫，亦引用專家口述及提供的資料

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專家：黃貞枝

曾任鼎新服務、顧問、服務主管逾二十三年，現任行業顧問總監。

專精於塑橡膠行業，對於行業知識及實務具相當豐富的輔導實務經驗。

擔任多場研討會、內部教育訓練及外部授課之講師；

長期協助企業評估規劃ERP至MES、APS、e-SCM、BI、CRM…等整合性之e化解決方案；

對於企業流程及生產製造了解透徹，所輔導之各業客戶中，成功案例不勝枚舉。