可視化
工業4.0/智慧製造
工廠管理的難處，常因資訊不夠即時、且難以同步，當異常狀況發生時，導致製造企業更多問題。為什麼會出現這些狀況呢？這些狀況又如何對製造業造成運作的影響？
製造業隨時都可能會遇到客戶臨時要求調整，例如突然抽、插單變更、變更規格等狀況。新冠疫情爆發，更讓全球供應鏈都面臨高度不確定性，某天有一半的人員，可能突然就會需要開始輪流排班工作。
加上原本某些製造業的訂單類型，常態性就是以少樣多樣為主，面對這些需要一直變動的情形，就更加考驗製造業的生產與管理，從現場控制開始，是否能夠因應這些突發的狀況，隨時可以靈活快速、且有秩序地進行任務調整，且仍然可以穩定的執行生產工作。
但如果工廠內各職務的人員，每次都只能使用昨天以前的資料當作參考，無法掌握第一手最新消息，很難針對製造現場目前面對突如其來的調整，或是正發生的問題，立刻進行應變、溝通和解決。
工廠管理的難處，常因資訊不夠即時、且難以同步，當異常狀況發生時，導致製造企業更多問題。以下列出幾種常見的影響：
沒有正確的標準工時、模具和各種設備正常的保養規劃和妥善狀況，生產排程縱使排了，也不能保證準確。
產線目前在生產什麼？是否和原本的生產排程規劃相同？不同的話，是不是現場有突發問題，需要馬上處理？未照計劃執行會影響到什麼?
例如現在的塑膠射出成型產業，大多是一人多機的型態，若有機台出現問題，第一線工作人員是否可以馬上發現?有空立刻處理嗎?會不會放著沒人管讓時間一直過去，直到有人跳起來？
設備出現故障，排程需要調整，但是會如何影響那些原本規劃的工作？本來已經安排好的生產的訂單，如何能快速決定排程調整的方式，才能做到最適當的調度應變？
因為製造現場過去收集資訊的方式，都是需要第一線人員，放下生產的工作，才能完成數據的收集，且大多是填寫紙本再轉登錄Excel表格。當中可能因為人為失誤，造成數據記載錯誤的風險。
用這樣的方式收集數據，需要的人力及時間很多，且很多公司可能一天甚至一周才統計一次。等拿到資料，再整理成報表，這時候縱使發現問題，也已經過了解決問題，可以降低損失的第一時間點。例如，效率未達標或機台因為關鍵零組件故障，造成設備停機、產線停線。
應該是在狀況發生前，就先做好預防問題發生的動作，才能夠防止問題發生，也才能夠真正解決問題。但因為目前資訊的速度沒跟上，問題發生過一段時間才知道有狀況，這時候再來解決問題，就已經太晚了，因為損失已經造成。
而且如果連目前製造現場的進度，都無法即時掌握；有什麼狀況發生，都在事後才知道。無法得知現場正在發生的問題是什麼？就更別說，如何可以預防問題發生了。
製造業在生產管理上最痛苦的，就是生產排程和現場生產的實際進度，永遠有落差，且規劃後經過時間越久，差異累積就越來越大。
生產現場一直都有無法預期的問題會突然發生。可能是客戶突然改單或抽、插單；或是生產時原本安排好的設備突然異常，無法依據安排進行生產，造成產線停等。這些狀況，都會讓時程已經非常不準確的生產排程，雪上加霜更加混亂。
都無法確認現場即時的生產進度了，要如何因應突發狀況，準確無誤地調整規劃排產，讓產線可以繼續穩定順利地進行生產？
要做到快速、有序的重新進行生產排程，需要先有正確且即時的數據資訊當作依據，才有助於正確且快速的決策。有正確且即時的數據，搭配完整的邏輯規則，才能在面對突然發生的問題、分秒必爭的時刻，立刻進行正確的決策，讓工廠和產線順利運作。
有哪些數據資訊在製造過程中，扮演這麼重要角色呢？在掌握什麼重要數據，才能達到彈性靈活應變智造現場？我們將從即時的製造現場狀況、反映現況的標準工時、目前的設備妥善狀這三項資訊來說明。
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文：楊于嫺 本文內容由筆者企劃撰寫，亦引用專家口述及提供的資料
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專家：蘇景峯
鼎新電腦 智能製造暨行業戰力中心 專家。具多年不同產業之工廠管理經驗，專精大型專案之資訊應用策略規劃。從事企業資訊系統解決方案之規劃、專案實施及產品設計策略規劃多年。為兩岸智慧生產交流會議重要主講者，鼎新各大研討會之首席 Speaker，亦為ERP顧問訓練之專任講師。
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