ERP系统计划的执行层--生产作业计划1

文：鼎捷ERP

作者：鼎捷数智 | 发布时间：2012-11-30 14:50:34

生产作业控制与采购作业同属ERP系统计划的执行层。环境是多变的，计划的执行过程不但要有效控制，保证计划实现，而且要提供所有真实的执行数据，作为评价业绩和改进工作的依据。

1. 控制的意义和内容
    在MRP系统中，生产作业控制(Productive Activity Control，PAC)同采购作业一样都是计划的执行层次。PAC只是执行计划，不能改动计划。因此，在MRP中对生产作业用‘控制’而不用‘计划’。控制在这里有3个意义。
    (1)控制生产作业在执行中不偏离MPS／MRP计划。
    (2)出现偏离时，采取措施，纠正偏差。若无法纠正，将信息反馈到计划层。
    (3)报告生产作业执行结果。
    具体说来，PAC要控制以下内容。
    (1)控制加工单的下达。只有在物料、能力、提前期和工具都齐备的情况下才下达定单，以免造成生产中的混乱。通过查询一系列报表，如：加工单、库存分配、例外短缺、工艺路线、能力计划、工作日历等来核实。
    (2)控制加工件在工作中心加工的工序优先级(根据加工单的完工日期)。具体讲就是生成下达定单、派工单及车间文档(文档包括图纸、工艺过程卡、领料单、工票等)。
    (3)控制投入和产出的工作量，保持物流稳定。同时控制排队时间、提前期和在制品库存；
    (4)控制加工成本(包括返修、废品、材料利用、工时等)，结清定单，完成库存事务处理。
    生产作业控制包括了离散生产和流程生产的控制，而车间作业控制(Shop FloorControl，SFC)通常是指针对离散生产中的间歇生产方式的控制。PAC同SFC在含义上是有区别的。
    在计划指令的形式上，间歇生产使用加工单或车间定单(shoporder，workorder)，计划对象是以件为计量单位的物料。重复生产和流程生产采用作业进度(ratescheduling)，它是以单产率，即一个单位时间(时、班、日)内生产的数量为计划单位的。物料的计量单位随生产类型而异。
    工作中心或各种装置的较大单产率是受能力限制、达到满负荷时的产量。但是通常要考虑一些不稳定因素，设定的单产率是一个比较理想的平均值(平均先进)，往往是较大单产率的85～95％。单产率过小，批量不合理是不经济的。因此，在工作流软件设计中，会给出较大、较小和名义等几种参数。
    这一章主要介绍间歇式型生产的PAC。
    运行PAC的主要信息依据是：
    ●根据MRP需求的确认和下达定单以及人工添加的定单(说明加工什么)；
    ●工艺路线文件(说明加工顺序)；
    ●工作中心文件(说明在何处加工)；
    ●工艺装备或专用工具文件(核实加工条件是否具备)。
    主要的输出信息是：
    ●加工单
    ●派工单
    ●工序进度报告
    ●完工报告
    输出信息的前两项是下达的计划指令，后两项是反馈信息。我们会注意到，所这些信息除了一些说明物料代码、名称，定单号等基本信息外，主要是说明时间和数量，也就是“期”和“量”两个方面。
    此外，系统还可以提供物料和能力可用量报表。根据加工单上物料的数量和时间，系统自动显示所需的物料及能力，若有短缺也将自动标识。
    PAC系统提供的报表所反映的动态信息已超出了手工管理统计报表的概念，因此，不能简单地称为统计报表，它们是一种体现动态信息集成的查询报表。

2.计划指令
无论是计划指令或反馈信息，都有以物料为对象和以工作中心为对象这两种形式。就计划指令而言，面向物料的是加工单，面向工作中心的是派工单。
2．1 加工单
加工单(workorder)或车间定单(shoporder)是一种面向加工件说明物料需求计划的文件。有一点像手工管理中的传票，可以跨车间甚至厂际协作。车间作业的优先级主要根据MRP要求的计划产出日期。加工单的格式同工艺路线报表很相似，如表17．1所示。它的表头和左侧各栏的信息取自工艺路线文件的基本信息，只是增加了加工单号、加工单需用日期、每道工序的开始日期和完成日期。加工单通常用于间歇式生产，以件
／时为计划单位。

2．2·派工单
    派工单(dispatchlist)或称调度单，是一种面向工作中心说明加工优先级的文件，说明工作中心在一周或一个时期内要完成的生产任务。它还说明哪些工件已经到达，正在排队，应当什么时间开始加工，什么时间完成，加工单的需用日期是哪天，计划加工时数是多少，完成后又应传送给哪道工序。它还说明哪些工件即将到达，什么时间到，从哪里来。没有信息集成系统，这样的报表靠手工管理是不可能实现的。
    有了派工单，车间调度员、工作中心的操作员对目前和即将到达的任务一目了然。如果在日期或小时数上有问题，也容易及早发现，采取补救措施。通常，应当把控制的重点放在关键工作中心上。

3. 反馈信息
反馈信息主要是工序跟踪报告和完工报告。前者的对象是物料，后者的对象是工作中心。
3．1 工序跟踪报告
    工序跟踪报告是针对物料的报告。跟踪报告也可以称为加工单执行状况报表或工序状态报表。下面我们举例说明其主要内容。
3．2 工作中心完工报告
    完工报告的信息依然可以按基本信息、时间信息和数量信息3个方面。
    还可以注明加工小时数、延长作业、停工待料、返修小时数及原因代码等。
    此外还可以增加诸如已下达、已发料、短缺或例外情况、完成未结算、完成已结算、材料和工时消耗以及发生的成本等信息，相当于针对工作中心的工序跟踪报告，这里未能一一列出。电子商务企业要根据自己的需要设计报表格式，同时考虑这类数据将如何采集。
    工序跟踪信息以及完工信息的采集可以在班组设置计算机终端，由班组长负责录入。也可以采用便携式数据终端(data collector)或掌上电脑，用有线或无线通信方式输入主机。

4. 确定工序优先级
    派工单上加工的优先级一般是按照工序开始日期的顺序排列的。而工序开始日期又是以满足加工单要求的完成日期或需用日期为基准推算的。多数情况下两者的优先顺序是一致的，但也可能有例外，比如某个工件的工序加工时间很短，虽然开始日期在前，但即使略微推后也不致影响加工单的需用日期。当在提前期上出现矛盾时，可以参考以下几种常用确定优先级的方法来判断。在使用这些方法时要注意，较直观的方法仍然是用完成或需用日期来表示优先级，用优先序号只能表示相对关系，如果盲目地一味遵照相对优先级，有可能延误加工单的需用日期，在应用时要注意分析。
1．紧迫系数(CriticalRatio，CR)
    紧迫系统(CR)=需用日期-今日日期/剩余的计划提前期公式说明，到需用日期的剩余天数与需要加工的时间(计划提前期)对比，可出现4种情况：
    CR=负值    说明：已经脱期：
    CR=1    剩余时间刚好够用；
    CR>1    剩余时间有富裕；
    CR     很明显，CR值小者优先级高。一个工件完成后，其余工件的CR值会有变化，应随时调整。
2．较小单个工序平均时差(LeastSlackPerOperation，LSPO)
    时差也称缓冲时间或宽裕时间。
    LSPO=加工件计划完成日期-今日日期-尚需加工时间/剩余工序数
    式中尚需加工时间指剩余工序的提前期之和。LSPO值越小，也就是剩余未完工序可分摊的平均缓冲时间越短，优先级越高。
3．较早定单完成日期(earliestduedate)
    完成日期越早的定单优先级越高。使用这条规则时，对处于起始工序的定单要慎重，有必要用LSPO复核。本规则比较适用于判断工艺路线近似的各种定单，或已处于接近完3232序的各种定单。
    确定工序优先级的方法很多，以上3种比较简单易懂，便于车间人员使用。这也是多数OA软件常用的几种方法。总之，确定优先级主要考虑的有以下内容。
    ●定单完成日期；
    ●至完成日期剩余的时间；
    ●剩余的工序数。
    确定工序优先级的前提条件是要有一个可靠的MPS和MRP计划。由于供应链管理系统的工作日历是以日为较小时段，目前多数商品软件中还极少有细化到“班计划”的。处理班计划，可以在优先级上标注。