生產力倍數提升的流程改造手法

文：蔡宜蓁 2021-04-20

生產力 流程改造手法

40年製造業、顧問業實戰經驗。曾輔導海寧新藝機電品管圈 ( QCC ) 活動六個月，降低成本 4%，節約成本 400 多萬人民幣，並產生一個專利，榮獲海寧電視臺採訪。

現任企業競爭力提升顧問、專業講師；北京大學、清華大學、四川大學特聘講師。

降低「七大浪費」，提昇生產效率

今天我要跟各位分享的是提高生產效率的利器，提高生產效率的利器有很多，但是最好用的是IE手法。IE是精實生產的前身，講究的是幫助企業提高效率、降低成本。企業要降低成本，當然就會談到降低生產的七大浪費，包含有等待、搬運、不良、動作、加工、庫存浪費，以及製造過多或過早的浪費。

首先，企業要了解的是如何降低等待的浪費，等待並不會創造價值，因此，在生產的過程中，等待的時間越少越好。哪些是等待的現象，比如說：物料供應不及、前道工序的能力不足造成停工待料，或是檢查作業影響生產的接續造成生產作業的停頓、設備故障導致稼動率下降，這些都是等待的浪費。再來，還有品質的問題，品質問題要做品質的改善，如果因此無法繼續生產，也會造成停工待料。另外，型號切換或者換模，如果沒有順暢地切換，也會有等待的浪費。

面對「等待的浪費」，企業該採取哪些策略

某家生產皮鞋的公司，員工們在那邊你看我、我看你，輸送帶中有好幾個地方沒有鞋子，代表前面一定出問題了，所以，這時候生產線的班長、組長就要趕快查看到底哪裡出了問題，最好可以立刻解決問題，不然就會有等待的浪費。等待浪費的原因有很多，比如說：生產線不平衡、生產計畫不合理導致經常需要換線、設備維護不到位而造成設備維修與人員等待，或是物料供應不及的停工待料。面對這些原因，我們可以採取哪些對策呢?

第一個是生產線平衡分析( Line Balance )。

第二個可以對公司產品的工序流程進行改善，或是學習如何快速換模、換線，也可以藉著合理化的存量管制模式，把停工待料的機會降到最低。

這裡來跟各位說明「生產線平衡分析」，假設生產這個產品有4道工序，第一道工序做一個是5.2秒，第二道工序是4.7秒，第三道工序是5.4秒，第四道工序是4.9秒。正常生產的時候，平均5.4秒可以生產出一個產品，前面4.7秒做快有沒有用，因為貨都堆積在第三道工序(5.4秒)，因此，我們可以進行工序的生產流程調整。

運用「生產平衡率」，有效提升企業生產力

生產效率有個衡量指標叫做「生產平衡率」，首先要算出「節拍時間」，也就是所有工序「分配時間」的最大值。以上述的案例來看，第三道工序是瓶頸，它的生產時間是5.4秒就是「節拍時間」。而什麼是「分配時間」?

分配時間=作業時間/工序總人數

生產平衡率=（各工序分配時間總和 /（工序數*節拍時間））*100%

平衡損失率=1-生產平衡率

因此，整個生產過程中，「平衡損失率」越低越好。

下面的案例是某個生產作業，它的六個工序及其生產時間如下：

第一道：初裝配，11秒

第二道：鉚機台，5秒

第三道：上磁米，4秒

第四道：上銅軸，15秒

第五道：調ON角/全檢，8.5秒

第六道：打檔塊/排盤，6.5秒

這六道工序全部加起來是50秒，而瓶頸是第四道工序(上銅軸)，分配時間是15秒。這個案例中每道工序改善前都是一個人，所以，作業時間就是「分配時間」。我們從資料來看，改善前的瓶頸工序是第四道工序(上銅軸)，「分配時間」的總和是50秒，節拍時間是15秒，工序數有6個，因此，按照公式計算可得出：

生產平衡率=50÷15÷6=55.6%

平衡損失率= (1-55.6%)=44.4%

平衡損失率44.4%，代表100分鐘浪費44分鐘，公司當然不能接受，因此，我們必須進行改善，其實只要調整工作內容就會有所成效。假設沒有休息時間，一天的可用時間是28,800秒，如果希望生產線一天生產5,000個，因此，28,800÷5,000=5.76，也就是「節拍時間」一定要低於5.76秒，如果高於5.76秒，產量就沒辦法達到5,000個。

第一道工序(初裝配)是11秒，11秒遠大於5.76秒，如果這道工序增加一個人，分配時間=11÷2=5.5秒。

第二道工序(鉚機台)是5秒，配置1個人，分配時間=5÷1=5秒。

第三道工序(上磁米)是4秒，配置1個人，分配時間=4÷1=4秒。

第四道工序(上銅軸)是15秒，如果在這道工序增加2個人，分配時間=15÷3=5秒，這樣就低於「節拍時間」。

第五道工序(調ON角/全檢)，我認為在生產過程中這道工序不需要全檢，拿掉全檢品管人員去做巡檢就夠了，可以達到異曲同工的效果，把全檢拿掉之後，第五道工序就剩下4.5秒，配置的人數還是1個，分配時間=4.5÷1=4.5秒。

最後一道工序(打檔塊跟排盤)，改善前是6.5秒，6.5秒超過了「節拍時間」，我們必須進行調整，把打檔塊、排盤分開，所以打檔塊變成是4秒，配置1個人，分配時間=4秒，排盤是2.5秒配置了0.5人，分配時間=2.5÷0.5=5秒，也是低於「節拍時間」，這0.5個人要做什麼呢？剛好它是最後一道工序，所以，這個人除了排盤之外，可以順便做最後的包裝工作，因此，他的時間沒有浪費。

我們就得到這一個新的「分配時間」，新的「分配時間」總和是33秒，但工序從六道變成七道。這個案例的瓶頸是第一道工序(初裝配)，節拍時間是5.5秒。因此，我們套用公式可以得到：平衡率是33÷5.5÷7=85.7%。平衡率85.7%代表平衡損失率是14.3%，也就是100分鐘浪費14分鐘。一般來說平衡率能夠達到80%以上，就已經算是不錯了。

經過生產平衡率的改善之後，為了達到每天5,000個的產量，生產線的人員從6個人增加了3.5人，達到9.5人，但是平衡損失率從44.4%降到14.3%，下降30%。每天的產量從1,920件提升到5,236件，成長2.7倍。每天的產值從原本每天的230萬提升到628萬，因此，雖然人數增加了3.5人，但是每天的產值卻增加了400萬左右，可見生產平衡率確實可以幫助企業提高效率、降低成本。

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40年製造業、顧問業實戰經驗。曾輔導海寧新藝機電品管圈 ( QCC ) 活動六個月，降低成本 4%，節約成本 400 多萬人民幣，並產生一個專利，榮獲海寧電視臺採訪。

現任企業競爭力提升顧問、專業講師；北京大學、清華大學、四川大學特聘講師。

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