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6項挑戰
少量需求高
製造現場資訊不透明，生產進度難掌握，突發狀況無法馬上解決，生產效率難提升
少量需求高
多樣化
從訂單、採購到生產的資訊要能一致且即時，減少各階段的錯誤造成浪費。生產排程要更優化，減少換模換線的次數，提高生產效率
多樣化
短交期
製程多工序長，縮短製造週期，才能達到「今日下單、今日出貨」的超短交期的客戶需求
短交期
急插單
掌握即時生產進度和設備稼動狀況，，並維持設備妥善健康程度，才能馬上靈活快速因應客戶緊急需求
急插單
靠經驗
少子化讓人力需求問題更嚴重，老師傅的寶貴經驗如何保存延續
靠經驗
節能減碳
全球品牌和政府相繼要求ESG減碳規範，且電費漲價15%，節能減碳刻不容緩
節能減碳
TPS實現精實管理3關鍵
提高製造現場生產效率的不二法門
及時化JIT
有限產能依據客戶需求，生產排程彈性最優化
及時化核心為後拉式生產方式（Pull System），也就是「依據客戶實際訂單需求，在客戶需要的時間，生產需要的數量產品」。
在有限產能的限制下，依據客戶快速變動的需求，利用彈性的生產排程計畫，同時減少換模換線的機會，做到產能靈活調整的最優化。
讓業務、採購、生產主管、物控、生管、現場人員等所有人員，了解從訂單、物料到現場生產進度狀況，每個人可以主動準備下一個工作和動作。
可視化
停等異常馬上排除，生產資訊進度即時透明
利用IoT的即時性數據，達到生產現場資訊透明，讓所有人了解目前狀況。
- 製造現場的進度狀況和設備即時稼動資訊數據，讓異常問題能即時被發現，人員主動解決。
- 利用科學數據找出生產問題和製程瓶頸點的根本原因，解決問替並提高生產效率。
- 大數據建立的數據模型，提供決策參考建議，並讓異常問題可以提前預警，降低問題發生機會。
- 利用IoT收集生產相關數據，讓生產履歷更完整，品質追溯更完善。
減少浪費muda
優化製造流程，提高稼動率
製造過程中的浪費，不只間接造成環境的耗損，更直接影響生產效率降低，讓工廠營運成本增加。
精實管理的核心精神，就是徹底減少各種產生浪費的狀況。包含等待浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、製造過多（過早）浪費、搬運浪費等七大浪費。
利用數位系統整合IoT技術，收集設備運行的資訊數據，發現製程間的問題狀況，優化流程。
專家詳解TPS豐田式精實管理
又稱精實生產（lean production）和豐田式生產(TPS)，是利用利用及時化、可視化和減少浪費的核心精神，以最少的資源，降低生產中過程中的一切浪費因素，發揮最大生產效益的方式。
閱讀全文鼎新如何支持客戶
落實精實生產
數據驅動的
敏捷智慧製造轉型
客戶應用案例
一原金屬：一開始就把事情做對 把錢都放回口袋
- 專案目標：縮短訂單交付天數
- 案例效益：用精實生產實現智能製造，消除停等浪費，工單如期完工率89.8%，訂單達交提升至87.28%
嵩陽工業：突破連批排產釋放產能最大化
- 專案目標：降低存貨週轉天數
- 案例效益：生產排程優化、現場控制能力有效提升，成品存貨週轉天數降低38%，支持營收成長。
三卯鍛壓：讓老師傅的經驗留下來，原來真的沒想像中那麼難
- 專案目標：以智能製造規劃掌握現場資訊，縮短訂單生產週期
- 案例效益：訂單交付天數縮短 69%，存貨金額下降38%，不需備過多庫存，節省超過3185萬庫存資金。
旭東機械：穩定的高稼動率才能面對高速變化、少量多樣的市場挑戰
- 專案目標：縮短訂單交付天數
- 案例效益：用精實生產實現智能製造，消除停等浪費，工單如期完工率89.8%，訂單達交提升至87.28%
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