機加工和零組件業實踐智慧敏捷製造

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智慧敏捷製造助
機加工
零組件業
搶佔供應鏈門票

提升生產效率、做好敏捷管理,
讓交期回覆更快、 生產製造週期更短

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機械零組件業面對市場的
6項挑戰

少量需求高

製造現場資訊不透明,生產進度難掌握,突發狀況無法馬上解決,生產效率難提升

少量需求高

多樣化

從訂單、採購到生產的資訊要能一致且即時,減少各階段的錯誤造成浪費。生產排程要更優化,減少換模換線的次數,提高生產效率

多樣化

短交期

製程多工序長,縮短製造週期,才能達到「今日下單、今日出貨」的超短交期的客戶需求

短交期

急插單

掌握即時生產進度和設備稼動狀況,,並維持設備妥善健康程度,才能馬上靈活快速因應客戶緊急需求

急插單

靠經驗

少子化讓人力需求問題更嚴重,老師傅的寶貴經驗如何保存延續

靠經驗

節能減碳

全球品牌和政府相繼要求ESG減碳規範,且電費漲價15%,節能減碳刻不容緩

節能減碳

TPS實現精實管理3關鍵

提高製造現場生產效率的不二法門

及時化JIT

有限產能依據客戶需求,生產排程彈性最優化

及時化核心為後拉式生產方式(Pull System),也就是「依據客戶實際訂單需求,在客戶需要的時間,生產需要的數量產品」。

在有限產能的限制下,依據客戶快速變動的需求,利用彈性的生產排程計畫,同時減少換模換線的機會,做到產能靈活調整的最優化。

讓業務、採購、生產主管、物控、生管、現場人員等所有人員,了解從訂單、物料到現場生產進度狀況,每個人可以主動準備下一個工作和動作。

可視化

停等異常馬上排除,生產資訊進度即時透明

利用IoT的即時性數據,達到生產現場資訊透明,讓所有人了解目前狀況。

  1. 製造現場的進度狀況和設備即時稼動資訊數據,讓異常問題能即時被發現,人員主動解決。
  2. 利用科學數據找出生產問題和製程瓶頸點的根本原因,解決問替並提高生產效率。
  3. 大數據建立的數據模型,提供決策參考建議,並讓異常問題可以提前預警,降低問題發生機會。
  4. 利用IoT收集生產相關數據,讓生產履歷更完整,品質追溯更完善。

減少浪費muda

優化製造流程,提高稼動率

製造過程中的浪費,不只間接造成環境的耗損,更直接影響生產效率降低,讓工廠營運成本增加。

精實管理的核心精神,就是徹底減少各種產生浪費的狀況。包含等待浪費、不良浪費、動作浪費、加工浪費、庫存浪費、製造過多(過早)浪費、搬運浪費等七大浪費。

利用數位系統整合IoT技術,收集設備運行的資訊數據,發現製程間的問題狀況,優化流程。

專家詳解TPS豐田式精實管理

又稱精實生產(lean production)和豐田式生產(TPS),是利用利用及時化、可視化和減少浪費的核心精神,以最少的資源,降低生產中過程中的一切浪費因素,發揮最大生產效益的方式。

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鼎新如何支持客戶
落實精實生產

數據驅動的
敏捷智慧製造轉型

突發問題立刻解決
生產績效隨時管控
生產進度即時追蹤
解決瓶頸提升效率
異常狀況提前預警
生產排程靈活度提高
生產計畫能力提升
共模連批排程機制
考量設備稼動率派工
平準化生產製程規劃
生產節拍定義
小批量機制建立
後拉搬運機制

客戶應用案例

01

一原金屬:一開始就把事情做對 把錢都放回口袋

  • 專案目標:縮短訂單交付天數
  • 案例效益:用精實生產實現智能製造,消除停等浪費,工單如期完工率89.8%,訂單達交提升至87.28%
02

嵩陽工業:突破連批排產釋放產能最大化

  • 專案目標:降低存貨週轉天數
  • 案例效益:生產排程優化、現場控制能力有效提升,成品存貨週轉天數降低38%,支持營收成長。
03

三卯鍛壓:讓老師傅的經驗留下來,原來真的沒想像中那麼難

  • 專案目標:以智能製造規劃掌握現場資訊,縮短訂單生產週期
  • 案例效益:訂單交付天數縮短 69%,存貨金額下降38%,不需備過多庫存,節省超過3185萬庫存資金。
04

旭東機械:穩定的高稼動率才能面對高速變化、少量多樣的市場挑戰

  • 專案目標:縮短訂單交付天數
  • 案例效益:用精實生產實現智能製造,消除停等浪費,工單如期完工率89.8%,訂單達交提升至87.28%

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