嵩陽工業啟動二代接班 以細緻度管理扎根數位轉型

文：整理/陳祈廷

嵩陽工業

發布時間： 2021-12-30 14:22:00

企業流程管理 轉型創新 應用價值 數位轉型

創立於1989年的嵩陽工業，主要產品為螺桿支撐座(自動化設備機械零組件)，對應的是少量多樣，標準品的機械行業市購零件市場。

據媒體分析報導，台灣機械業有「工業之母」的美譽，亦是台灣的第三個兆元產業，在台灣中部地區更發展出獨一無二的機械產業聚落，匯聚工具機、機械零組件、金屬製品等業者，更以完整細密且高效率的生產體系聞名全球，其中機械零組件種類繁多，在台灣產業供應體系中亦各具特色，對於各種零組件之經營型態、產業需求、市場佔有率、技術門檻、發展潛力、關鍵技術與在機械設備中所扮演的重要性亦有所不同。

要生存就要備庫存 如何維持批量生產又穩定成本?

嵩陽生產用於自動化設備的機械零組件，市場銷售替代性高、議價力低，在市場上具有品質上的優勢，為了因應客戶高頻度的少量多樣下單、且標準品快速出貨，準備大量庫存來支撐達交(存貨營收占比27%)。

嵩陽總經理楊登元說，「市購零件市場，客戶下單馬上出貨，否則就換廠商，沒有客戶忠誠可言，要生存就要備庫存。」

即便有庫存，客戶也會比價格，為提升市場的競爭，只能大批量生產以減少換模成本，但批量生產的量可賣半年到一年。嵩陽期望能在維持批量生產狀況，穩定生產成本，提升生產效率，由此，嵩陽訂立專案目標，在不影響訂單達交之下，降低存貨天數為首要之重。

在全球疫情的催化下，楊登元說，「以前不敢做、無法確認的，現在也只能做了！」且為了讓二代經營有條有序，並能傳承核心競爭力，開發多樣化商品服務客戶一站購入，嵩陽也滿心期待建置完善的管理平台，加速啟動二代接班。

維持穩定達交下，改善存貨運用效率

以往，嵩陽工單週期長達至少90天，問題在那？

一、成品預測展開備料，半成品依生產經濟批量備(備至半年)而非考慮市場需求頻度，重複備半成品、原料，未按需備料導致庫存倍增。二、零件(半成品)追求生產經濟批量降低換模損失，未考量出貨需求的最適批量，導致生產批過大時間過長，而產能佔用在非即刻出貨品項。三、現場實質產出依師傅工藝(車、銑、磨床)經驗差異大，生產效率波動。

為了實現降低存貨週轉天數的目標，嵩陽從何開始做起？

整體來說，就是過去以追經濟批量為優先，從供給來看市場需求；現在則是按市場需求多樣備貨，以需求頻度制定存貨政策，共模連批邏輯的建立讓排程有效率，以供需風險係數派工，管好生產績效。

從組織來看，嵩陽改變了企業組織行為，固化專業技術、排程經驗，人員分工可代理化，重新分配工作任務，在生管與現場的工作上減少人員主觀判斷的排程、派工調動，提升品質穩定度與管好準確及時性。

依痛點各個擊破，提升存貨控制與生產排程能力

面對嚴苛的交期競爭，如何整合產銷計劃、收料入庫、備料組裝、生產報工及裝櫃出貨五大關鍵程序，達成訂單交期縮短、準時達交的任務，鼎新團隊與嵩陽首先釐清在關鍵程序中影響存貨週轉天數的原因，並依管理能力分為：存貨政策規劃能力提升、生產排程能力與現場控制能力提升。

鼎新協助嵩陽再從中理出痛點，依痛點與能力訂定相應機制與改善流程，並搭配合適的工具與資訊系統導入，最後依循指標列出相應的監控。

從提升存貨控制能力來看，以往需要解決的問題有二，一是備庫量遠高於需求量的2倍以上，呆滯庫存高；二是備料需求無計畫執行，造成庫存缺料、拉長生產週期，半成品原料另做計劃，且追求半成品經濟批量導致補貨週期長。

因此制定存貨政策分類與備料計畫執行機制，主動監控按需備料，供需備料批量減半，依市場需求調節最適週期與補貨點，搭配產品需求評估與補貨點規劃表與供需檢核等。

計畫量透由存貨分類制定對應備料周期、補貨建議量，降低缺料發生率。對庫存設計了：補貨點、安全庫存、最高警戒點進行動態緩衝庫存管理，提高備料效率，避免停工待料及庫存過高發生，讓成品庫存週轉天數減少40天)

從提升生產排成能力來看，以往標準工時達成率低，造成生產效率低落，無法有效產能規劃，造成排程結果難實現。或是沒考量最適批量，以致產能占用導致生產時效過長(達90天)，擔心無現貨供應，因此批量放大，導致成品庫存週轉天數高，影響多樣化成品出貨，合理天數應該是15~25天；另外排程無法考慮連批特性，導致換線浪費造成停等。

因此制定標準工時管理機制，以提升生產效率，縮短生產時間，定期監控【達成率】與檢視【生產效率】，確保生產排程合理性，進而提升生產排程可達成率。有限產能排程機制的規劃，則可達成產能負荷率，確保各機台製令製程預計開完工日已被【有限產能】規劃完成，以利生管進行現場派工。

連批屬性排程機制，則能降低換模換線頻率與時間，達成減少換線時間，整體目標就是希望規範排程標準邏輯及參數，產出最適排程，以達到提升生產效率，搭配工具則有產能模型規劃表、APS排程等。

再從現場效率管控來看，以前生產批長，單日目標難控，以致生產目標達成率低，無法出貨，還有生產進度不易掌握，生產過程停等難察覺，影響出貨，因此制定生產監控管理與生產績效管控機制，搭配SFT與APS的報工流程，還有績效達成分析等。

綜合來說，首先減少生產批量，降低存貨，依需求頻率備更多品項減少缺貨，第二優化生產排程，減少停等損失，掌控生產進度，提升生產效率；三為共模連批生產，以共模經濟批量生產，減少換模損失生產成本。

數據管理，用圖說話經營效益實現

嵩陽在不影響訂單達交下，做到降低存貨天數，整體存貨週轉提升，專案前成品存貨週轉天數為105天，2019年12月達到65天大幅降低40天。

顯著的經營效益為：合理拆批存貨計劃、連批排程、現場效率監控大幅降低零件、成品工單生產週期，在維持訂單達交下，驅動成品、半成品、原料存貨週轉，2019 Q4降低存貨金額434萬，人均月產值提升34%(14.3萬→19.2萬)

楊登元說：「技術出身的人很實在，好與不好都要面對」，以前上行不能下達，問題藏在每一環節的細節，看不出是人不行、還是軟體不行；現在從制度到軟體行了，就知道人行不行。

「剛回來時什麼都不懂、都不熟；現在要知道生產線進度與排產馬上就知道，人員無法亂報工，各單位有何異常，系統都自動預警與警告，可以確實掌握公司的營運狀況！」嵩陽特助楊松穎有感而發。

為了讓經驗永續，務實打通管理，系統上線後，慢慢建立制度，並力行「沒有生產問題，只有管理問題」，從管理層面人為調用到數據調用，無論經驗深淺都只有100分標準規劃；讓計劃可視、人人可落實執行。

從經營面累積內部信任，推動組織轉型，讓二代務實接班，逐步藉由資訊化的扎根以及數位化進程，培養新骨幹同心。

而最有感的地方在哪？就是數據量化找問題！

楊登元與楊松穎表示，將100分的老師傅經驗標準設置，將制度貫穿，從人為調用到數據調用，就剩照表執行，問題可視化、人員習慣也可以從系統觀察，這就是最實際的成果。

楊登元與楊松穎從專案初始就親力親為、100%投入，系統上線後問題一步步看見、一步步解決，成品存貨週轉天數從105天→98天→65天，目前嵩陽還在持續發現問題並進步，數據與分析就是嵩陽改善的基礎。

嵩陽認為，環境急遽變化時，更彰顯管理細緻度重要性，也是必須不斷精進之處。未來他們將持續調整經營腳步以及開發新產品市場，期盼可以發現問題與改善問題，為企業數位轉型的進程，奠定更多基礎。

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