L/T是什麼？L/T從採購管理到製造生產週期的完整介紹|鼎新電腦
文：吳欣珊
L/T作為交貨週期，與交貨時間有密切關係，從採購開始，生產製造到出貨至客戶端作為一個完整週期，但現今有許多製造業者面臨L/T不斷延長卻無法準時出貨的困擾，到底L/T的整體流程重點與癥結點應該如何處理，是現在想縮短交期的製造業者們最大的疑問。
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L/T是什麼？
L/T是Lead Time的縮寫，指採購從訂貨日開始到供應商送貨間的時間長短，是指一段作業流程區間，也有別稱為採購提前期；交期則是確切的交貨時間。舉例來說，於我司的客戶而言，交期是公司與客戶談定的交貨時間，但從開始於我司下訂，到我司交付客戶貨物的這段期間，都可稱為L/T。對於僅交付原料的公司，L/T指採購到交付貨物的時程，對於製造生成半成品或產品的公司而言，則是指下單到完成生產訂單的時間。
交期管理與L/T息息相關，L/T在不同性質的製造產業而言，可能是原料供應者或產品製造者，可以說控制好或縮短L/T在原料或產品製造的週期時間，是縮短交期的重點，也是面臨現在供應鏈與訂單多變的國際趨勢更有競爭力的關鍵。
L/T的各階段流程架構介紹
L/T從客戶下訂單到完成訂單，並進行發貨的整個供應鏈流程可分5段作業時間：
接收訂單：
公司接受客戶訂單需求後，由內部進行建置訂單等行政作業流程以啟動訂單流程時間，是企業業務在接受訂單後回報給公司的重要動作，後續在進行改變訂單數量與交期更動，都依此為基礎。
處理訂單：
依據建置後的訂單，預計建立生產計劃，發至各單位提出協作需求，含括採購部門、生產部門、物料部門、品管部門等後續作業。此階段是企業進行訂單產能的實體化流程，也是L/T架構初步成形時間，須依據各部門的進度回報才能更精細計算實際L/T時間。
生產計劃作業：
生產計劃排程建立，評估物料採購時程、生產作業時間、人力資源配置與設備狀況處理等時序安排作業。企業在此階段已規劃好L/T，藉由上述各單位實際作業時間建構確切L/T時程。
延伸閱讀：如何藉由妥善生產排程規劃，改善作業流程？
製造生產：
實際因應製造現場的生產狀況變動調整可能完成訂單貨量的產出時間，搭配品管的時程進行檢驗測試等流程時間。在這階段以實際執行生產並排除產線障礙，是企業最能實際控管並縮短L/T時程的重要環節。
運輸：
貨品生產完成後的物流與運送相關運輸作業時間，規劃運輸途徑、時程計算、運輸保護、與送達指定地點等環節，將產品交至客戶手上，才算完成訂單。
如以製造業而言，L/T的流程作業計算時間多數的關注與評估重點都在中間的生產製造流程，因從來料到生產製造，再到最終產出並檢驗品質，其作業流程複雜，但卻無法減少作業節點的停等或停滯時間，因此該如何規劃生產路徑讓整體作業流暢、減少工作節點的停等時間，提高產線稼動率，減少整體生產時間。
但依據產業生產特性，評估重點流程時間的關鍵也不相同，以工業電腦的供應料件為例，產品高度客製化，除了生產流程架構因應客製化需求轉變外，重點在對於採購多種料件的時程掌控，多種料件供應週期各不相同，原料週期是工業電腦產業評估L/T的關鍵；機械業零件眾多，工序站點也多，加工製程複雜，是機械製造業在評估L/T的關鍵因素。
物料管理對L/T的影響
由上可知影響L/T的因素主要來自物料作業與製造現場規劃，但物料作業也是影響L/T延長的重要關鍵之一，我們列舉三項主要影響物料管理的關鍵。
缺料
可能造成的原因是供應鏈拉長週期、採購估算週期錯誤、或設變導致來不及採購新料等問題，造成生產作業停滯，成本浪費，L/T週期也因此增加，最後推延交期，導致企業信譽受到影響。
呆料
呆料指料件存貨過多，原先用意主要用於預防生產不斷料，但料件庫存過多，除了影響公司庫存周轉率導致現金水位不足外，也占據倉庫空間影響其他料件進貨量的問題而導致缺料狀況發生，進而影響L/T時間延長。
備料不當
此狀況容易發生在關鍵料與替代料的採購數量不足問題，在產線與倉庫狀況也是缺料與呆料問題引發L/T延長風險，如何進行準確銷售預測則是在對的時間點，備齊對應物料的關鍵。
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L/T延長卻無法完成交貨的3大原因
製造業在生產過程中發現無法於談定交期交付訂單，只好延長L/T時間以拉長緩衝時間，但多半時候因拉長L/T反而衍生惡性循環，有以下3個原因：
原因1：物料庫存過多
為了避免遲交造成罰款等問題，藉由提早生產來增加L/T天數，採購避免延誤造成生產影響而提早備料甚至多備，最終造成庫存過多問題。
原因2：在製品堆積與管理問題
在延長L/T之後，由於生產週期延長，工單開立數量更多，希望在延長的間內完成更多在製品，但卻衍生更多現場管理問題，作業人員領料、不同工單的在製品確認需耗費更多時間查找，也導致同一區間內的產品製造數量更難管控，最終仍舊發生交期延誤的問題。
原因3：重工影響成本
如上所述，除了生產周期延長的多工單導致管控問題外，一但客戶訂單修改或研發進行設變，都會影響產品進行重工問題，這也導致了人力、物料、品管等成本浪費與重工造成可能的品質問題。
縮短L/T的2大改善方式
因此要縮短L/T的方法，多數都從物料作業與製造現場規劃進行前置採購的時間作業調整，與生產工作流程的改善。
供應鏈與物料交期管理
如公司製造的產品較複雜，使用料件繁雜，物料交期管理相對重要，針對供應鏈提供的長短料交貨時程進行推估，搭配銷售預測，推動料件分類重要程度管理，協助採購在訂單確立的時候下單足量的需求物料，跟上生產作業流程。
延伸閱讀：什麼是供應鏈管理？SCM對企業的重要性
生產製造流程再造與產能負荷管理
弭平流程障礙，減少生產製造的節點時間外，推估計算生產作業現場的實際負荷能量能交付現有訂單產量，也是改善L/T延長的重點，一但無視生產能量不斷接入訂單，最終造成產能無法負荷而影響交期，賠上的是公司信譽與未來營收，因此該如何依據實際現況計算產能，也是L/T減少，縮短交期的關鍵。
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縮短L/T天數的成功案例分析
成立超過四十年的管件製程設備大廠旭東機械，主要生產設備與自行車代工為主，從傳統模具製作與自行車設備開發起家，自行車已有全廠生產線。因疫情影響，少量多樣客製化的複雜，生產現場不好管理，無法回復正確交期的情況下，影響出貨與訂單甚鉅。
在外在條件不斷變動的因素下，旭東決定從自身工廠管理做起，在導入系統前，發現了以下兩個生產線狀況：
1.產銷狀況脫節
生產計劃與現場脫節，造成模具更換速度不及，導致停工找料或等待換線的停等浪費經常發生。生產計畫不準確、換線控制不良，半成品或模具銜接不上，造成現場庫存堆積。
2.搬運工時損耗
廠內多數為傳統機台，人員不能離機，加工過程中需進行取放料作業，但由該站點的作業人員進行搬移，有效的生產工時用於搬運料件，加上為大批量生產模式，影響稼動，導致生產效率不佳。
在確定了生產問題後，導入系統搭配機制梳理，有了以下改善：
1.資料自動蒐集+透明化管理
建立標準工時，同時依靠後拉式生產看板，從客戶期望交期，以各工序標準工時，從最後站往前推算出各站點預計完成時間，現場狀況透明化，減少無效的溝通成本；透過機聯網自動執行紀錄，清楚掌握實際工時，合理範圍內自動更新標準工時，預估工廠負荷產量，讓排產、派工更有效率。
2.小批量移轉+專責人員備料
縮小移轉批量，降低同一批等待時間，加快半成品移轉速度，各個生產工序傳遞沒有停留，等待時間大幅縮短；另配置專責備料人員，進行各站點間的物料移動，依生產任務進行料件與模具準備，有序拉貨至下個站點，降低生產成本、創造更高附加價值。
藉由透明化管理，優化流程，降低排程變動率，清楚掌握實際設備產能狀況，透過改機、模具優化等作業，稼動率從46% 降至 61%，支持人均產量增加 33 %，讓L/T天數有效降低，交期不再是無法確保的數字。
智慧工廠應對L/T的益處
現今因應少子化與韌性供應鏈的價值提升，智慧工廠的建置已是未來趨勢，智慧工廠協助L/T週期天數減少的優勢有以下3點：
自動取得數據資料
從採購訂料、確認齊套料，工單與生產計劃排程核對、生產線上的製造數據、機台狀態紀錄、瑕疵判讀等生產現場的資料蒐集，到後續產品出貨，物流抵達時間等數據紀錄，自動化蒐集做為L/T的基礎。
數據彙整分析
分析作業流程癥結點，如進料、品檢、入庫、發料等銜接時間，標準工時管理與各站點作業時間計算分析，排除異常狀態，有效縮短L/T時程，並推動產能交期模擬與訂單交期回覆能力。
判讀數據規劃指示
缺料補料、報價管理、採購催料、生產安排、訂單交期預警提醒，現場管理即時回報，料件進出庫與現場生產資訊立即回饋，提高機台應變能力，降低前後製程等待時間，推動生產效率，提高異常預警能力並加速處理時效，實現智慧工廠管理。
智慧工廠的自動化弭平作業癥結與等待時間，藉由感測器進行作業流程數據紀錄與分析，找出流程作業中的問題，執行修正，並自動傳輸新工作指令進行下一次生產循環的根基，協助縮短L/T，減少交付天數，增加製造業的交期兢爭力。
結論
L/T從採購開始到最後產品送至客戶端手上，為一個完成訂單的流程時間，少量多樣化訂單與供應鏈不穩定的夾擊下，如何在L/T裡縮短中間作業流程的節點時間，則是製造產業能準時生產，達交訂單的關鍵，也是交期管理的重要環節，協助製造產業更有底氣面對不斷改變的局勢。
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